今年是改革开放40周年，在近40年的发展历程中，中国建陶业从引进意大利首条全自动墙地砖生产线开始，拉开了中国建陶大发展的序幕。40年的峥嵘岁月，行业发展天翻地覆，但是，回望过去，行业也曾走过一段段“弯路”。

最近有一本很火的书《枢纽：3000年的中国》，封面上印着一行字：“从过去看见未来，从世界发现中国”。从这句话的角度透视中国建陶业的发展之路，其实同样有助于我们更好地认知过往，洞见未来。

储坯装置曾经是意大利自动化生产线的标配。早期，受制于外汇短缺和巨大的人口红利，中国企业在引进国外生产线时，绝大部分放弃了自动化储坯装置，包括自动进出窑机、捡砖机、上下砖机等。相比高昂的装备成本，中国企业更愿意用廉价的劳动力来替代这部分生产作业。

然而，时至今日，自动化、智能化早已成为中国建陶业转型升级的重要抓手，不仅仅是储坯装置、窑控、施釉、捡砖、分级、打包、入仓等环节，凡是能用机器替代的，都在大刀阔斧地改进当中。过去车间内操作工密密麻麻，现在一条线却只有几十人。从舍弃自动化设备由人替机器到机器替人，中国建陶业走过了一段不小的“弯路。”

很长一段时间，行业内充斥着窑炉越长越好的偏见，从原来的100多米，到后来的200米、300米、400米、500米，似乎没有最长，只有更长。伴随着窑炉的加长、加宽，单线产能也是直线攀升。过去单窑日产数千平米，现在竟然高达数万平米。

然而，随着消费市场的升级和品牌意识的觉醒，生产企业发现，窑炉并非越长越好，而是要根据产品结构，综合考虑其品控、效率、成本、能耗等因素。因此，近年来一些品牌企业改造和新建的窑炉，虽然比老线长了很多，但却不再盲目追求产能的最大化，而是追求窑炉长度与产品结构最合理的匹配性。

在陶瓷原料的加工制造上，意、西生产企业大多选用集中制粉，实现了原料制备的标准化。但国内企业却基本上是自己制粉。不管到哪家陶瓷厂，原料堆场、球磨车间和喷雾干燥塔生产现场，其生产环境和污染都相对严重。这也是多年来陶瓷厂留给公众高污染、高能耗印象的直接原因之一。

近年来，由上游企业集中制粉、实现原料标准化的呼声越来越高，2017年6月，全国首个陶瓷原料集中制粉项目在德庆落地，中国建陶业在高速发展数十年后，在原料制备上开始再一次向意、西模式靠近。

建陶行业无疑是一个高耗能行业，以年产100亿平米计，年消耗标准煤1.2亿吨左右。曾经，国内企业看着意、西企业烧天然气只有羡慕的份，国内企业从重油、柴油到煤制气。

到今天为止，全国大部分产区开始强制接入天然气，建陶产业的能耗结构发生了巨大的变化；曾经，无数专家、学者呼吁中国企业不要重蹈发达国家“先发展，后治理”的覆辙，应该“边发展，边治理”，然而，终究没能逃脱这个宿命，还是走了一遍“先发展，后治理”的老路。近年来，绿色发展、环保整治已不是说说而已，而是关乎到企业的生死存亡，许多地方政府和企业为此付出了惨重的代价。

从产品结构上看，抛光砖曾经是最具中国特色的一款产品，也是拥有最多自主知识产权的一款产品，高峰时，抛光砖占比超过40%以上，中国成为名符其实的抛光砖王国，并由此影响着全球建陶产业的格局。

然而，意、西等企业却多年来不为其所动，虽然他们也有部分无釉砖，但大部分企业仍然坚持在釉面砖领域精耕细作。时移势易，在创造无数的辉煌之后，抛光砖日渐从顶峰没落。如今，釉面砖卷土重来并大行其道，作为曾经的市场宠儿，抛光砖早已沦落为低端产品。

对产品规格的突破，对陶瓷人来说，永远都乐此不疲。早些年，意、西企业以小规格产品为主，中国企业却不断地扩大规格，800、1000、1200(mm)。世纪之初，东鹏、新中源曾相继推出“中国砖王”、“世界砖王”，规格达1000×2000mm，成为当时最大规格的抛光砖。

由于技术不成熟，企业在推出概念性产品后便再无下文。直到2017年，蒙娜丽莎建成国内首条900×1800×5.5mm陶瓷薄板生产线，才将中国瓷砖（板）的规格、厚度推向一个全新的高度。近年来，意大利企业大力推广大规格陶瓷薄板、大板，规格不断突破，国内企业也纷纷涉足这一领域，瓷砖（板）的规格再次由小变大。

盘点这样的“弯路”还有很多。有些是曾经走过的，有些至今仍然还走在弯道上。需要强调的是，对于这些“弯路”，无所谓对错，是特定市场环境下的必然选择。回望中国建陶业的发展之路，我们不可能脱离中国是一个超级大国的现实，正是由于此，才出现了大生产、大消费、大出口、低成本的发展模式。

新的时代，新的需求，建陶业的发展之路仍将在此基础上不断地裂变、迭代与升级。希望通过这样的盘点，让我们对历史看得更深，对未来看得更远。